1. СПОСОБ ЗАГРУЗКИ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ С БЕСКОНУСНЫМ ЗАГРУЗОЧНЫМ УСТРОЙСТВОМ – позволяет эффективно регулировать радиальное распределение шихты и газового потока посредством уменьшения рудной нагрузки в зоне максимального сосредоточения агломерата и окатышей. Это обеспечивает преимущественное развитие реакций восстановления железа газами и сокращение эндотермических реакций восстановления твердым углеродом, вследствие чего достигается снижение удельного расхода кокса на 5-8 кг/т чугуна. При апробировании способа на доменных печах № 3 и 4 ОАО «МК «Азовсталь» удельный расход кокса снизился на 10 кг/т чугуна, месячная прибыль составила 320 тыс. грн. Расчетная годовая прибыль при среднем объеме доменной печи – не менее 1,5 млн. грн. Внедрение способа не требует капитальных затрат и производственной адаптации. Все объекты разработки охраняются патентами.

2. КОНУСНОЕ ЗАГРУЗОЧНОЕ УСТРОЙСТВО ДОМЕННОЙ ПЕЧИ – по технологическим показателям приближается к бесконусному, но в 10-12 раз экономичнее по капитальным и эксплуатационным затратам. К тому же его использование дает не менее 4 млн. грн. годовой прибыли за счет снижения удельного расхода кокса на 15-25 кг/т чугуна (по данным ОАО «МК «Запорожсталь»). Такая экономия кокса достигнута благодаря конструктивной особенности – осевому технологическому отверстию в большом конусе, обеспечивающему подачу части кокса непосредственно в центр колошника, что позволяет:
* формировать осевой столб кокса заданной формы и размеров, в том числе непрерывный по высоте доменной печи;
* поддерживать развитый осевой газовый поток и тем самым устранять причины загромождения горна;
* достигать рациональной L - образной формы вязкопластической зоны;
* увеличить степень использования восстановительной способности доменного газа на 2-4 %;
* сохранять ровный ход печи.
 Оптимальное радиальное газораспределение характеризуется следующим содержанием СО2 в колошниковом газе: 14-18 % у стен, 20-22% в гребне, 4-6 % в осевой зоне. Различные модификации загрузочных устройств – с быстровращающимся распределителем шихты, с подвижными плитами в межконусном пространстве – значительно расширяют технологические возможности регулирования окружного шихто - и газораспределения и позволяют дополнительно уменьшить расход кокса на 3-5 кг/т чугуна. Срок эксплуатации составляет 3-3,5 года, затраты на установку окупаются за полгода. Все модификации охраняются патентами.

3. СИСТЕМА ЗАГРУЗКИ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ С ЛОТКОВЫМ ЗАГРУЗОЧНЫМ УСТРОЙСТВОМ – использована на доменных печах № 3 и 4 в ОАО «МК «Азовсталь». Обеспечивает загрузку кокса в центр колошника и в область рудного гребня. Повышение интенсивности газового потока в этой области позволило сократить расход кокса на 16 кг/т чугуна и повысить производительность печи на 60 тонн в сутки.

4. СНИЖЕНИЕ РАСХОДА ПРИРОДНОГО ГАЗА ЗА СЧЕТ УСТАНОВКИ НОВОГО ЗАГРУЗОЧНОГО УСТРОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЯ ОРИГИНАЛЬНОЙ СИСТЕМЫ ЗАГРУЗКИ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ - использование нового загрузочного устройства (ЗУ) с технологическим отверстием в нижнем конусе (ТОНК) на трёх доменных печах ОАО «МК «Запорожсталь» позволило снизить расход кокса на 20-25 кг/т чугуна, или при неизменном расходе кокса снизить расход природного газа на 30 м3/т чугуна.
 Применение таких ЗУ на доменных печах Донбасса позволит экономить природный газ:
     30*107 = 300млн. м3 в год,
      где 30 – экономия природного газа на 1т чугуна, м3;
      107 – годовое производство чугуна в доменных печах, т, на которых можно установить новые ЗУ с ТОНК в ближайшие 5 лет.
    Разработаны и апробированы на доменных печах новые, ранее нигде не применявшиеся, системы загрузки шихтовых материалов, которые снижают расход кокса на 10-15 кг/т чугуна. Если расход кокса оставить без изменения, то можно экономить 15-20 м3/т чугуна природного газа. За год можно экономить:
     17,5*18*106 = 315 млн. м3 природного газа.
    При совместном внедрении ЗУ с ТОНК и новых систем загрузки доменных печей годовая экономия природного газа составит:
     300+315 = 615 млн.м3.
    
5. ТЕХНОЛОГИЯ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ С РАСПЫЛЕНИЕМ ВОДЫ В ПОТОКЕ ГОРЯЧЕГО ДУТЬЯ В УСЛОВИЯХ СОКРАЩЕНИЯ ИЛИ ОТСУТСТВИЯ ПРИРОДНОГО ГАЗА - разработаны способы ввода углеводородсодержащих добавок, позволяющие существенно изменять технологию выплавки чугуна, добавлять в дутье несколько реагентов одновременно или только один, а также подавать в печь только нагретый атмосферный воздух. Проведены опытно – промышленные плавки с изменением концентрации добавок в горячем дутье доменных печей. Показано, что предложенная технология позволяет существенным образом (на 100 – 150 0С) повысить температуру горячего дутья при сохранении ровного хода доменной печи.
 Использование предложенной технологии позволяет улучшить качество выплавляемого чугуна за счет стабилизации его химического состава, перевести доменные печи на работу с меньшим запасом тепла в горне на случай их неожиданного похолодания. На основании полученных результатов разрабатывается система автоматического регулирования теплового состояния доменных печей. Увлажнение дутья позволяет поддерживать его температуру на прежнем и более высоком уровне, что обеспечивает повышение производительности печи на 8 – 10 % и снижение расхода кокса на 20 - 26 кг/т чуг. Срок окупаемости системы увлажнения дутья составляет 3 – 4 месяца, экономи-ческий эффект от внедрения мероприятия только за счет снижения удельного расхода кокса на выплавку чугуна не менее 12 млн. грн. в год для одной доменной печи объемом 1033 м3.

6. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ ЧУГУНА В УСЛОВИЯХ ДЕФИЦИТА ИЛИ ОТСУТСТВИЯ ПРИРОДНОГО ГАЗА С ВДУВАНИЕМ В ДОМЕННУЮ ПЕЧЬ ГОРЯЧЕГО ДУТЬЯ С СОДЕРЖАНИЕМ КИСЛОРОДА НИЖЕ АТМОСФЕРНОГО – эффективная временная энергосберегающая технология, значительно снижающая экономические потери (до внедрения пылеугольного топлива на металлургических предприятиях). Позволяет сохранить температуру дутья 1000 0С в отсутствие природного газа, снизить перерасход кокса на 60 – 80 кг/т чуг., не приводя к дальнейшему снижению производительности доменной печи.
 Снижение содержания кислорода ниже 21 % достигается за счёт ввода в дутьё технического азота, побочного продукта производства кислорода в кислородных цехах, не используемого и выбрасываемого в атмосферу. Необходимый расход азота 30 – 35 тыс. м3/час на одну доменную печь с давлением 50 мм вод. ст.
 Система подвода азота включает 2-3 типовых вентилятора и трубопровод, подводящий азот к воздухозаборникам воздуходувной машины. В более простом варианте, когда для подвода азота используется существующий кислородопровод, необходима установка только вентиляторов.
 Система подвода азота к доменным печам может быть смонтирована за 1 – 3 месяца на любом предприятии чёрной металлургии, в составе которого имеется кислородный цех.
 Её стоимость в зависимости от условий и выбранного варианта может составить 1 – 5 млн. грн. Смонтировать такую систему предприятия могут самостоятельно, либо привлекая подрядные организации для выполнения проекта и строительства.
    Суточная экономия средств за счёт применения предлагаемой технологии в доменном цехе производительностью 10 тыс. т чуг./сут. составляет 500 – 800 тыс. грн.
    В отсутствие природного газа затраты на строительство системы подачи азота к доменным печам окупаются за 6 – 15 суток.

7. ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ НАГРЕВА ДОМЕННОГО ДУТЬЯ В ВОЗДУХОНАГРЕВАТЕЛЯХ БЕЗ ПРИМЕНЕНИЯ ПРИРОДНОГО ГАЗА – реализуются путем предварительного нагрева воздуха и доменного газа перед подачей в камеру горения воздухонагревателей (ВН) и за счёт уменьшения выхода дымовых газов. Применяются следующие технологии нагрева ВН:
1. Предварительный нагрев воздуха на горение до 150 – 250 0С теплом отходящих дымовых газов в рекуперативном теплообменнике. Имеется положительный опыт применения такой технологии в ОАО «МК «Запорожсталь».
2. Обогащение воздуха на горение кислородом.
3. Подача части горячего дутья в камеру горения ВН.
4. Предварительный нагрев воздуха на горение до 400 – 450 0С в двух регенеративных нагревателях периодического действия за счёт сжигания дополнительного количества доменного газа.
5. Предварительный нагрев воздуха на горение до 400 – 450 0С в рекуперативном нагревателе непрерывного действия за счёт сжигания дополнительного количества доменного газа.
6. Использование на горение холодного доменного дутья, обогащённого кислородом с понижением давления перед камерой горения ВН до 1,0 – 1,2 ати. В качестве горючего газа используется доменный газ после скруббера высокого давления (получистый газ) с давлением 1,2 – 1,4 ати. ВН в режиме нагрева насадки переводится на работу под давлением.
7. Использование на горение смеси холодного и горячего дутья с температурой 350 – 400 0С с понижением давления до 1,0 – 1,2 ати и использование получистого газа для нагрева насадки ВН.
 Каждая из описанных технологий позволяет, полностью исключив расход природного газа на ВН, обеспечить необходимую температуру нагрева насадки и заданную температуру горячего дутья для доменных печей. Суточная экономия за счёт исключения применения природного газа при нагреве дутья на одной доменной печи составляет более 30 тыс. грн. Вложенные капитальные затраты окупаются за 1 год.

8. СПОСОБ АГЛОМЕРАЦИИ РУД И КОНЦЕНТРАТОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕЛКОДИСПЕРСНЫХ ШЛАМОВ -
в агломерационную шихту вводят мелкодисперсный шлам в виде брикетов, дробя их затем до фракций крупностью 1,6-8 мм. За счет введения шламовых гранул, выполняющих функцию центров окомкования (мелкие частицы накатываются на них), улучшается газопроницаемость, что увеличивает просасывание воздуха и скорость спекания. В результате повышаются производительность агломерационной установки и качество окомкованной шихты.
 Способ позволяет превысить существующий в настоящее время предел использования шламов – до 190 кг/т (в реальном производстве этот предел, как правило, еще ниже); данный способ решает эту проблему, к тому же он экологически чистый, а его себестоимость значительно ниже (в отличие от применения окатышей. По сравнению с мировыми аналогами предлагаемый способ увеличивает газопроницаемость агломерационной шихты и за счет чего повышается продуктивность агломерационных машин и качество агломерата, а также позволяет существенно увеличить количество шлама в агломерационной шихте. Ис- пользование шлама в виде сыпучей смеси в количестве более
 34 кг/т приводит к снижению производительности и ухудшению прочности агломерата, а введение шламовых гранул, несмотря на увеличение общего расхода шлама, сопровождается ростом производительности с 0,72 до 1,52 т/(ч*м2) и улучшением прочностных свойств агломерата.
 При введении 66,9 кг/т агломерата дробленных брикетов и уменьшении общего расхода шлама примерно на 190 кг/т показатель барабанной пробы агломерата вырос с 55,5 до 68,55%. Одновременно увеличение температуры отходящих газов с 500 до 630 0С показывает, что упрочнение спека достигнуто путем эффективного использования топлива и повышения температуры в зоне горения. Более полное сгорание твердого топлива в спекаемом слое происходит за счет увеличения притока кислорода при улучшении газопроницаемости шихты. Годовой экономический эффект от внедрения данного способа на агломерационной фабрике в составе двух агломашин площадью 62,5 м2 составит 10,9 млн. грн. или 5,9 грн/т агломерата.
 Срок окупаемости установки для получения гранул из шлама с использованием отечественного оборудования - менее 1 года.

9. КОМПЛЕКС ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ДУТЬЕВОГО И ШЛАКОВОГО РЕЖИМОВ, УЛУЧШЕНИЮ ТЕПЛОВОГО БАЛАНСА И РАСШИРЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ КОНВЕРТЕРНОЙ ПЛАВКИ - включает:
 - кислородную фурму со сверхзвуковыми соплами новой конструкции, обеспечивающую максимально возможное использование потенциальной энергии кислородного потока на перемешивание конвертерной ванны, расширенный диапазон регулирования (оптимальных расходов кислорода) и повышенную стойкость к эрозийному износу выходных участков сопел. Использование фурмы в конвертерном цехе ОАО «ММК им. Ильича» позволило: улучшить процесс шлакообразования, увеличить степень ассимиляции извести шлаком, улучшить управляемость процессом и тепловой баланс плавки и, как следствие, повысить степени дефосфорации и десульфурации металла в конвертере, стойкость медных наконечников (в 1,7 раза) и фурм до «заметалливания» (в 1,5 раза), снизить удельные расходы чугуна (на 1,0 кг/т), металлошихты (на 0,7 кг/т), извести (на 1,5 кг/т), плавикового шпата (на 20%);
 - новые способы продувки конвертерной ванны: с регламентированной (изменяющейся) интенсивностью подачи кислорода по периодам продувки плавки и оптимизацией рабочего расхода кислорода и режима продувки в соответствии с начальными условиями плавок (химсостава и температуры чугуна, доли лома в металлошихте, качества извести, состояния футеровки конвертера и т.п.). Использование способов в конвертерном цехе ОАО «ММК им. Ильича» позволило: стабилизировать дутьевой, шлаковый и температурный режимы плавок, скорость обезуглероживания расплава, улучшить условия работы ОКГ, фурм и футеровки конвертера, в т.ч. в изменяющихся шихтовых и производственных условиях плавок (изменение содержания Mn в чугуне 0,15–0,75%, Si – 0,40–1,5% и др.); при этом степени дефосфорации и десульфурации металла в конвертере увеличились – на 5,5% и 8% соответственно, уменьшились удельные расходы: чугуна на 2 кг/т, металлошихты на 0,8 кг/т, плавикового шпата на 0,3 кг/т, уменьшилось количество додувок на шлак, фосфор и серу;
 - кислородную фурму новой конструкции с центральным сопловым модулем для одновременной продувки расплава двумя типами струй кислорода (сверхзвуковых – для рафинирования и перемешивания расплава и центральной вихревой «завесы» – для интенсификации процесса дожигания отходящих газов в шлако-газо-металлической эмульсии), обеспечивающую улучшение теплового баланса плавок, ускорение и стабилизацию процесса шлакообразования в кислородном конвертере; ее использование в конвертерном цехе ОАО «ММК им. Ильича» позволило: увеличить приход тепла в конвертерную ванну за счет организации процесса дожигания газов эквивалентно снижению удельного расхода чугуна на ~2 кг/т стали (без вредного воздействия на футеровку конвертера), сократить период наводки шлака на 20% и уменьшить интенсивность заметалливания оборудования.

10. КОМПЛЕКС ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ТЕПЛОВОЙ РАБОТЫ МАРТЕНОВСКИХ ПЕЧЕЙ И РАСШИРЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ - включает:
 - сопловой модуль газо-мазутной горелки мартеновской печи» с оптимизированными конструктивными параметрами, обеспечивающий улучшение использования потенциальной энергии распылителей мазута, повышение кинетической энергии и расширение возможностей регулирования параметров газо-мазутного факела. Его использование в мартеновском цехе ОАО «ММК им. Ильича» позволило расширить технологические возможности мартеновской плавки, уменьшить удельный расход топлива (природного газа и мазута) на выплавку стали на 2,0 кг у.т./т и получить годовую экономию ~2,3 млн. грн.;
 - газо-мазутную горелку для отопления мартеновской печи» с оптимизированными конструктивными параметрами и двухканальным сопловым блоком для подачи интенсификатора (кислорода), обеспечивающую повышение степени распыления и полноты сгорания мазута, интенсификацию и расширение возможностей управления процессами теплообмена в системе «металл-шлак-факел-газовая фаза». Использование горелки в мартеновском цехе ОАО «ММК им. Ильича» позволило уменьшить удельный расход топлива (природного газа и мазута) на выплавку мартеновской стали на 2,2 кг у.т./т и получить годовую экономию ~2,5 млн. грн.;
 - сводовую кислородную фурму для продувки мартеновской печи» с оптимальным количеством сопел в зависимости от интенсивности кислородной продувки, садки печи и количества одновременно используемых фурм, обеспечивающую стабильную продувку мартеновской ванны в широком диапазоне рабочих расходов кислорода, улучшение перемешивания в системе «шлак-металл» и снижение угара железа в шлак и «дым». Использование фурмы в мартеновском цехе ОАО «ММК им. Ильича» позволило уменьшить скорость эрозийного износа выходных участков сопел в ~2 раза и стабилизировать дутьевой режим плавок, на 10 % увеличить стойкость фурм, уменьшить удельный расход топлива (природного газа и мазута) и металлошихты на выплавку мартеновской стали на 0,3 кг у.т./т и 0,8 кг/т соответственно, получить годовую экономию ~2,8 млн. грн.;
 - способ продувки ванны мартеновской печи с регламентированной интенсивностью кислородной продувки в зависимости от удельного расхода чугуна на выплавку стали, позволяющий синхронизировать скорости нагрева и обезуглероживания металлического расплава ванны (в том числе в условиях нестабильной доли чугуна в металошихте плавок), улучшить тепловой баланс, уменьшить угар и окисленность металла; его использование в мартеновском цехе ОАО «ММК им. Ильича» позволило уменьшить удельный расход топлива (природного газа и мазута) и металлошихты на выплавку мартеновской стали на 0,2 кг у.т./т и 0,7 кг/т соответственно, получить годовую экономию ~2,4 млн. грн.

11. ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ СПОСОБЫ И РЕЖИМЫ ОТОПЛЕНИЯ МАРТЕНОВСКИХ ПЕЧЕЙ (МП) - основаны на использовании периодической (цикличной, импульсной) подачи энергоносителей (природного газа, мазута, кислорода) в рабочее пространство МП, а также реализации режима "термостатической паузы" ("ТП") – периодической изоляции рабочего пространства печи и обеих регенеративных насадок от дымовой трубы путём одновременного закрытия обоих дымовых шиберов системы реверсирования факела (при практически полном прекращении подачи энергоносителей в печь).
     Технико-экономические показатели:
      применение цикличного отопления
-    снижение удельного расхода топлива - на 4?8 кг у.т./т стали без увеличения длительности плавки;
-    снижение удельного расхода технического кислорода на 0,8?1 м3/т стали без увеличения длительности плавки;
  применение режима «термостатической паузы»
-    обеспечивает экономию топлива на 2?5 кг у.т./т стали и технического кислорода на 0,5?0,8 м3/т стали – в автоматическом режиме;
-    обеспечивает экономию топлива до 10 кг у.т./т стали, а кислорода и вентиляционного воздуха (электроэнергии) – в ручном режиме;
-    позволяет значительно расширить возможности управления технологическим процессом выплавки стали в мартеновских печах;
  одновременное использование циклического отопления и режима «ТП»
-    снижение удельного расхода топлива на 12 кг у.т./т стали и более.
     Разработка внедрена на 400-т мартеновских печах ОАО «ММК «Азовсталь».
   
12. ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ИМПУЛЬСНЫЕ РЕЖИМЫ ОТОПЛЕНИЯ СТЕНДОВ ДЛЯ СУШКИ И РАЗОГРЕВА ФУТЕРОВКИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ КОВШЕЙ - основаны на использовании периодической (импульсной или гармонической) подачи энергоносителей в рабочее пространство ковшей.
     При использовании импульсного отопления в результате целенаправленного управления тепловым потоком, передаваемым от факела и продуктов сгорания топлива к поверхности футеровки ковша (в соответствии с внутренним термическим сопротивлением последней) имеет место увеличение температурного напора и поверхности теплообмена, а также коэффициента конвективной теплоотдачи. В результате этого повышаются эффективность использования топлива и КПД процесса. Кроме того, зона максимальных температур (факела) непрерывно "перемещается" относительно футеровки, что повышает равномерность прогрева последней и снижает вероятность возникновения локальных перегревов, приводящих к ухудшению качества сушки футеровки.
    Технико-экономические показатели:
-    сокращение суммарного расхода топлива (природного газа) при сушке набивной футеровки на 5?7% (для кирпичной футеровки – до 12%);
-    сокращение суммарного расхода топлива (природного газа) при межплавочном разогреве футеровки на 10?12%;
-    повышение стойкости футеровки ковшей на ~5%.
    Разработка внедрена на стендах для сушки и разогрева 220-т сталеразливочных ковшей мартеновского цеха ОАО «ММК «Азовсталь».

13. МИКРОЛЕГИРОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ РАСПЛАВОВ ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ С ВЫСОКОАКТИВНЫМИ ЭЛЕМЕНТАМИ – повышает эффективность внепечной обработки чугуна и стали. Осуществляется посредством поточной обработки на различных этапах передела, характеризующейся мобильностью и надежностью введения реагентов. Отличается малыми эксплуатационными расходами, позволяет экономить в 1,5-2 раза химические реагенты и уменьшить в 3-4 раза тепловые потери. Экологическое преимущество состоит в троекратном снижении газо - и пылевыбросов, а технологическое – в предотвращении затягивания сталеразливочных стаканов. Результатом микролегирования является повышение хладостойкости и в 1,5-3 раза изотропности механических свойств толстолистового проката в Z - направлении. Применяется при производстве особо чистых сталей ответственного назначения для газонефтепроводных труб большого диаметра, плавающих буровых морских установок, судостроения.

14. ТРУБНАЯ СТАЛЬ - разработана совместно с ОАО «МК «Азовсталь», имеет повышенный уровень пластических свойств и ударной вязкости при отрицательных температурах до -60 °С.
Обладая временным сопротивлением, практически соответствующим уровню этого свойства у сталей традиционного сортамента (после их нормализации), разработанная сталь превосходит их по величине предела текучести и относительного удлинения, а значения ударной вязкости поперечных образцов (при нормальной и отрицательной до -60 °С температурах) в 1,6 - 2,2 раза выше соответствующих значений свойств используемых трубных сталей. Указанный результат достигается тем, что сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, ниобий, алюминий и железо, дополнительно содержит цирконий и иттрий.
Новая сталь более экономична, поскольку не содержит дорогостоящих и дефицитных элементов (молибдена и ванадия), верхний предел ниобия в ней снижен в 5 раз, а общее содержание легирующих элементов уменьшено в 2 – 4 раза.
Положительным дополнительным эффектом является (вследствие экономного легирования) улучшение свариваемости, поскольку углеродный эквивалент этой стали составляет 0,29 - 0,38 против 0,41 - 0,43 для стандартной стали 09Г2ФБ.
Суммарное влияние повышенных механических свойств и свариваемости разработанной стали позволяет существенно увеличить продолжительность эксплуатации трубопроводов в климатических условиях с низкими температурами.

15. ВЫСОКОТОЧНЫЕ КАЧЕСТВЕННЫЕ ДИСКИ – изготавливаются экологичным методом круговой прокатки на специальном дископрокатном стане и используются в радиоэлектронике, машиностроении, автомобилестроении. Конструктивные особенности стана позволяют прокатывать изделия из разных металлов и сплавов, широкого сортамента, с заданными свойствами. Режим прокатки при различных скоростях деформации повышает производительность за счет увеличения окружной скорости рабочих валков. Уникальность метода – в возможности управлять высокоскоростной прокаткой, оптимизируя ее режимы, и получать:
 - магнитные диски носителей информации для ЭВМ;
 - круговую текстуру, снижающую анизотропность магнитных свойств во взаимно перпендикулярных направлениях;
 - зеркальную поверхность изделий, которые могут использоваться и как легкие декоративные элементы для светильников, панелей и др.
 Метод исключает:
- черновую проточку алмазным инструментом;
- выход внутренних дефектов на поверхность заготовки;
- потерю металла в стружку.
 Опытные партии дисков могут изготавливаться на лабораторно-производственной базе университета. Для промышленного производства проектируются станы типа ДИСКАПЧЕР в условиях действующих предприятий. Метод апробирован и охраняется патентами Украины и России.

16. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СМАЗКИ ДЛЯ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ И ВЫДАВЛИВАНИЯ СТАЛИ – готовятся на водной основе и являются экологически чистыми. Разработаны механизированные и автоматические устройства для подачи смазок на штамп путем их распыления. Применение смазок позволяет повысить экономические показатели горячей объемной штамповки за счет увеличения стойкости штампа на 25-30 %, улучшения качества поверхности обрабатываемых изделий, повышения уровня техники безопасности.

17. ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ГАБАРИТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОДУКЦИИ – позволяют значительно повысить качество промышленной продукции и эффективность производства.
 Технология термообработки слитков ЭШП, изготовленных из сталей III и IV групп по флокеночувствительности, - обеспечивает получение высокого качества макро- и микроструктуры слитков за счет более полной перекристаллизации сталей и большей степени удаления водорода из металла, повышение производительности термопечей не менее чем на 50%.
 Технология термической обработки проката высокопрочных свариваемых сталей толщиной до 50 мм - обеспечивает получение стабильно высокого комплекса механических свойств. Достигаемые значения ударной вязкости проката не менее чем на 30% превышают требования действующих ТУ на стали при сохранении высоких прочностных характеристик.
 Технология термического упрочнения проката толщиной более 50 мм из высокопрочных свариваемых сталей III и IV групп по флокеночувствительности - позволяет получать стабильно высокий комплекс механических свойств проката и плит. Достигаемые значения ударной вязкости проката не менее чем на 25 % превышают требования действующих ТУ на стали при сохранении высоких прочностных характеристик.
 Технология термического упрочнения борсодержащих сталей, поставляемых в виде толстолистового проката, - обеспечивает получение стабильно высокого комплекса механических свойств толстолистового проката сталей, микролегированных бором, в том числе с отклонениями по химическому составу, за счет устранения охрупчивающего влияния бора. В результате внедрения разработанной технологии объем повторной термообработки проката снижается не менее чем на 35 % .
 Технология термического упрочнения проката толщиной более 50 мм из строительных сталей, имеющих повышенное содержание азота, - обеспечивает одновременное повышение и стабилизацию комплекса механических свойств проката за счет измельчения структуры и нейтрализации отрицательного влияния концентрационно-структурной неоднородности в низколегированных сталях. В результате внедрения технологии выход годного проката увеличивается не менее чем на 30%.
 Технология термического упрочнения проката толщиной до 50 мм включительно, изготовленного из строительных сталей, имеющих повышенное содержание азота, - обеспечивает получение стабильно высокого комплекса механических свойств. В результате внедрения разработанной технологии объем повторной термообработки проката снижается не менее чем на 33%.

18. ЭКОНОМНОЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ, ЧУГУНЫ, НАПЛАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ – с эффектом упрочнения при эксплуатации. Суть эффекта упрочнения заключается в том, что для повышения механических и служебных свойств сталей и чугунов в них получают наряду с другими составляющими метастабильную структуру, претерпевающую различные деформационные превращения, обеспечивающие упрочнение за счет самозакалки при эксплуатации. Развитием этих превращений управляют, оптимизируя их применительно к условиям нагружения, учитывая, что значительная часть энергии внешнего воздействия расходуется на протекающие при эксплуатации деформационные превращения а, соответственно, меньшая ее доля идет на разрушение. При этом происходит уменьшение уровня внутренних напряжений в микрообъемах металла, что повышает их работоспособность. На этой основе в результате многолетних системных исследований разработаны экономнолегированные стали, чугуны различных структурных классов и назначения (высокопрочные, коррозионно- и износостойкие), а также наплавочные материалы, не содержащие дорогих элементов (никель, вольфрам, медь, ниобий и др.). Их отличительной особенностью является хорошее сочетание механических, технологических и служебных свойств, по которым они превосходят применяемые в промышленности аналогичные более дорогие материалы.
 Разработаны коррозионностойкие безникелевые стали на хромомарганцевой основе со структурой, аналогичной известной широко применяемой в промышленности стали 12Х18Н9Т. По уровню механических и служебных свойств они более чем в 2 раза превышают известную сталь.
 Созданы высокопрочные стали нового поколения, основанные на принципе упрочнения с использованием самозакалки в процессе эксплуатации. Они по уровню свойств не только не уступают более дорогим аналогам, но превосходят их.
 На основе развиваемых представлений разработаны износостойкие стали различного назначения со значительно меньшим содержанием марганца, чем в 110Г13Л. Детали, изготовленные из экономно легированных марганцем сталей, по долговечности превосходят в 1,2-1,5 раза, отлитые из известной высокомарганцевой. При этом сокращаются расход марганца, длительность термообработки и затраты на изготовление сменно-запасных деталей. Отличительной особенностью новых сталей является возможность измельчения зерна в отливках применением специальной технологии термообработки, что существенно повышает уровень их механических свойств. Последнее трудно осуществимо в стали 110Г13Л.
 Учитывая плохую обрабатываемость высокоуглеродистых марганцовистых сталей, созданы новые, соответствующие им по марганцу низкоуглеродистые. В них получен высокий уровень свойств, а сопротивление изнашиванию обеспечивается науглероживанием поверхностного слоя и реализацией в нем процесса упрочнения за счет самозакалки при нагружении. Это позволяет использовать марганцовистые стали для деталей, от которых требуется иметь высокий уровень прочностных свойств, точные размеры и сопротивление поверхности большим ударным нагрузкам.
 Разработаны экономнолегированные чугуны с эффектом упрочнения за счет самозакалки при эксплуатации. Они после простой термообработки превосходят более дорогие, содержащие дефицитные элементы, чугуны.
 На основе разработанных сталей и чугунов созданы наплавочные материалы различного назначения, не содержащие дорогих и дефицитных элементов, позволяющие существенно повысить долговечность различных деталей машин.

19. НЕЗАБИВАЮЩИЕСЯ УСТРОЙСТВА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ НИЗКОСТАБИЛЬНЫХ РАСТВОРОВ (например, технологических смазок) на рабочие части машин – предотвращают засорение трубопроводов раствором в режиме подачи смазки или в режиме очистительной продувки трубопроводов. Использование устройств позволяет исключить применение громоздких, дорогих и ненадежных синусных систем управления потоками воздуха и растворов. Простота и высокая технологичность обусловлены отсутствием в устройствах сложных каналов малого сечения и использованием одного трубопровода для последовательного осуществления режимов подачи и продувки. Разработанное устройство внедрено в цехе рельсовых скреплений ОАО «МК «Азовсталь», его применение целесообразно также при горячей и холодной штамповке. Новизна разработки подтверждена охранными документами.

20. ИМПУЛЬСНЫЙ НАСОС для безвзрывного и безкопьевого разрушения бетонных сооружений, проходки пород и ломки футеровки металлургических емкостей – выполнен на основе универсального гидропривода ударного действия, сохраняющего высокий КПД насоса независимо от выбранного коэффициента мультипликации. Опытные работы, проведенные на бетоне марки «500», превышающем по прочности угольные породы, показывают высокую производительность безвзрывной технологии проходки. Повышение производительности отбойки бетона по сравнению с пневматическим инструментом, пороховым скалоломом и импульсным водометом соответственно в 100, 50 и 8 раз сочетается с высокой технологичностью изготовления насоса в связи с троекратным уменьшением необходимого хода подвижных частей. Применение вместо пневмогидравлического привода гидропривода позволяет:
 - упростить конструкцию насоса и управление им;
 - обезопасить действие насоса, реализуя взвод и разгон подвижных частей давлением только жидкости;
 - использовать естественные утечки уплотнений для управления рабочим и холостым ходом насоса.
 Высокий научно-технический уровень разработки подтвержден патентами и результативной эксплуатацией в течение ряда лет на машинах высокоскоростной резки профилей на Ступинском и Белокалитвинском металлургических комбинатах.

21. ВЫСОКОЭКОНОМИЧНЫЕ НАДЕЖНЫЕ ПРИВОДЫ МАШИН РАЗЛИЧНОГО НАЗНАЧЕНИЯ – разработаны посредством оптимизации конструкции по критерию минимальной массы, что уменьшает массу машины, а значит, и отправной момент двигателя, минимизируя удельную энергоемкость приводов. В них используются прогрессивные мелкомодульные многопарные волновые зубчатые передачи, менее габаритные и в 1,7-2,5 раза более легкие, чем аналогичные неволновые. Это обусловливает их высокую кинематическую точность и уменьшение динамических нагрузок на 35-40%. Детали таких передач изготавливаются из экономнолегированных сталей (30ХГСА и др.). Надежность приводов, их высокий технико-экономический уровень подтверждены опытом применения в конвертере, передвижном 600-тонном миксере, в рудоразмольных мельницах, роторном и одноковшовом экскаваторах. Новые научно-технические решения охраняются 52 авторскими свидетельствами и патентами и позволяют без дополнительных затрат на исследования освоить производство новых приводов, обеспечивающих долговечность металлургических, транспортных, горнорудных, грузоподъемных и других машин.

22. ПОЛИУРЕТАНОВЫЙ КОМПЕНСАТОР ПОГРЕШНОСТЕЙ НАПРАВЛЕНИЯ ПОЛЗУНА ПРЕССОВ ОТКРЫТОГО ТИПА – изготовлен в виде упругой пластины переменной по ширине жесткости, благодаря чему имеет по сравнению с аналогами во много раз меньшую высоту, обеспечивающую деформацию не более 30%. При такой осадке он выдерживает 7106 циклов нагружения, превышая стойкость известных конструкций. Переменная по ширине жесткость пластины-компенсатора достигается выполнением в ней определенного (рассчитываемого) количества отверстий с неодинаковым в указанном направлении шагом. Это позволяет упростить конструкцию, снизив затраты на изготовление в десятки раз. Погрешности, обусловленные раскрытием станины, компенсируются неравномерным сжатием пластины, а неточности перемещения ползуна в горизонтальной плоскости – скольжением полиуретана относительно опорных поверхностей штампа и ползуна. Разработанные компенсаторы успешно используются на прессах 1РR1812 и КА1739 в цехе рельсовых скреплений ОАО «МК «Азовсталь». Конструкции компенсаторов патентуются.

23. УСТРОЙСТВО ДЛЯ СЧИТЫВАНИЯ ИНФОРМАЦИИ С ПОДВИЖНЫХ ОБЪЕКТОВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА – применяется в автоматизированных системах управления железнодорожным транспортом (а также другими видами транспорта). Сохраняет быстродействие и высокую достоверность считываемой информации при любой скорости движения.
 Компактно и удобно в эксплуатации, надежно при разной степени износа подвижного состава, загрязнениях, обледенениях, воздействии пыли, снега, тумана, пара, не зависит от колебаний вагона и температуры в диапазоне от –60 до +125оС. Позволяет ускорить оборот вагонов за счет сокращения их простоев, уменьшить количество обслуживающего персонала.
 Имеются результаты испытаний на разных объектах, разработка охраняется патентами Украины и России.

24. ПЛИТНОЕ ОСНОВАНИЕ ИЗ ЖЕЛЕЗОБЕТОНА ДЛЯ СТРЕЛОЧНЫХ ПЕРЕВОДОВ – заменяет деревянные брусья, изготовленные из дефицитной и дорогостоящей древесины, срок службы которых обычно составляет 6-8 лет. По основным технико-экономическим показателям плитное основание из железобетона значительно эффективнее по сравнению с традиционными:
 - долговечность выше в 2,5-3 раза;
 - расходы, отнесенные на 1 год эксплуатации, сокращаются в 5 раз;
 - трудозатраты на содержание снижаются в 2 раза.
 Выгодность использования железобетонных плитных оснований возрастает с увеличением грузонапряженности и осевых нагрузок. Экономический эффект от внедрения одного комплекта составляет 24 тыс. грн.
 Использование плитных оснований позволяет:
 - осуществить укладку стрелочных ж.-д. переводов правого и левого направления;
 - использовать обычные строительные краны для укладки и блочной сборки;
 - производить замену изоляции рельсовых нитей без съема железобетонных плит;
 - обеспечить надежную работу ж.-д. перевода.
 Три комплекта плитных оснований из железобетона для стрелочных ж.-д. переводов типа Р65 марки 1/7 успешно эксплуатируются в ОАО «МК «Азовсталь».

25. СПОСОБ БАНДАЖИРОВАНИЯ – осуществляется для составных изделий, инструмента, узлов оборудования и предохранительных устройств, в которых фиксация сопрягающихся элементов происходит за счет их деформаций под влиянием локального источника нагрева (сварочной дуги, плазменной струи, лазерного луча и др.).
 Новый способ соединения элементов исключает термо- и механообработку для обеспечения регламентированных условий натяжения элементов и сборки изделий, что позволяет:
 - не применять высокоточное металлообрабатывающее оборудование;
 - не подвергать сопрягающиеся поверхности окислению при высоких температурах.
 Использование эффекта термонапряжения при локальном нагреве для варьирования условий натяжения охватываемых деталью стержня, вала дает возможность изготавливать:
бандажированные прокатные валки, колеса и другие детали, эксплуатационные требования к свойствам (характеристикам) отдельных частей которых разные, а иногда и альтернативные;
предохранительные муфты и иные предохранители, защищающие машины и агрегаты от поломок при превышении рабочих нагрузок.
 Испытаниями подтверждена надежность разработанного способа бандажирования промышленных изделий. Разработка охраняется патентом Украины.

26. ТЕХНОЛОГИЯ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКИ ВАЛКОВ СТАНОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ – применяются в металлургии, тяжелом и энергетическом машиностроении. Предназначены для:
 - листопрокатных валков из сталей 75 ХМ, 90 ХФ и др. (НШС – 1700; окалиноломателя; рабочих, опорных черновой и чистовой клетей);
 - валков обжимных станов из стали 40-60 ХН (блюминг, слябинг);
 - валков толстолистового стана – ТЛС 3000, ТЛС 3600 (опорных бандажированных и цельных);
 - валков пильгерстана;
 - роликов МНЛЗ;
 - роликов станинной группы, рольгангов (конических и цилиндрических);
 - опорных роликов правильных машин и др.
 Внедрение разработки осуществлено в ОАО «ММК им. Ильича», ОАО «МК «Азовсталь» и ряде других предприятий.

27. ШИРОКОСЛОЙНАЯ НАПЛАВКА ИЗНОСОСТОЙКОГО СЛОЯ МЕТАЛЛА – применяется для восстановления и упрочнения быстро изнашивающихся деталей прокатного, металлургического и машиностроительного оборудования, а также при изготовлении новых деталей.
 Наплавка легированной холоднокатаной электродной лентой улучшает качество рабочей поверхности деталей и повышает их эксплуатационные свойства.
 Нанесение на рабочую поверхность широкого слоя металла обусловливает высокую производительность процесса, в результате этого уменьшается себестоимость восстановления оборудования. Так, при наплавке электродной лентой изношенных деталей прокатного и другого металлургического оборудования в ОАО «ММК им. Ильича» процесс восстановления ускорился в 1,5 раза, а за счет упрочняющегося эффекта работоспособность деталей возросла на 20-25%.
 Разработка охраняется патентами Украины.

28. УСТАНОВКА ДЛЯ НАПЛАВКИ И МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ – предназначена для наплавки износостойкими материалами и одновременной механической обработки наружных поверхностей деталей в виде тел вращения. Установка монтируется на токарно-винторезных станках с высотой центров более 200 мм. Наплавка поверхностей производится порошковыми проволоками. Твердость наплавленного слоя достигается в холодном состоянии НКС 50 - 55, что обеспечивает высокую износостойкость деталей. Установка может быть использована в условиях ремонтных цехов металлургических и горнорудных предприятий, строительно-дорожных организаций и др. На установках может производиться наплавка и механическая обработка роликов, колес и тормозных шкивов мостовых кранов, полумуфт, бандажей и других деталей металлургического оборудования. Шероховатость поверхности после механообработки достигает значений Rа = 12,5 мкм, точность соответствует 10-12 квалитетам. Применение установки позволит существенно повысить производительность труда за счет совмещения процессов наплавки и механической обработки, уменьшения припусков на окончательную обработку шлифованием.

29.МНОГОЛЕЗВИЙНЫЕ ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ ПОНИЖЕННОЙ ВИБРОАКТИВНОСТИ - предназначены для высокоэффективной обработки широкой номенклатуры деталей машиностроительного производства на операциях фрезерования плоскостей, фигурных, фасонных и зубчатых отверстий, нарезания наружных и внутренних резьб и т.п. Разработанные многолезвийные инструменты (фрезы, зенкеры, развертки, зуборезные и резьбонарезные инструменты) с улучшенными режущими свойствами обладают следующими особенностями:
* выполнены с чередованием в определенной закономерности геометрических и конструктивных параметров смежных последовательно расположенных режущих элементов (зубьев, гребенок), обеспечивающих виброгашение непосредственно в процессе многолезвийного резания – группа инструментов пониженной виброактивности;
* выполнены с конструктивными элементами технологической оснастки, придающими инструментальной системе повышенную виброустойчивость независимо от конструкции и геометрии режущей части - группа виброустойчивых инструментов;
* повышением устойчивости в процессе обработки, уменьшением интенсивности вынужденных и автоколебаний, повышением прочности и износостойкости режущей части.
 Благодаря этому:
* повышается производительность обработки в 2 - 3 раза (максимальная скорость резания 150 м/мин и выше);
* улучшается качество обработанной поверхности, можно использовать лезвийные инструменты для высокопроизводительной обработки;
* повышается надежность и стойкость инструментов в 3 - 3,5 раза по сравнению со стандартными прототипами;
* можно использовать в качестве материала режущей части современные твердые сплавы, минералокерамику и композиты, имеющие ограниченные режущие свойства в условиях воздействия циклических нагрузок.
 Многолезвийные инструменты с улучшенными режущими свойствами характеризуются снижением деформаций в зоне резания, конструкции предложенных инструментов технологичны и могут быть изготовлены на обычном оборудовании инструментального производства. Наиболее целесообразно применение многолезвийных инструментов с улучшенными свойствами на станках, обрабатывающих центрах, в гибких производственных модулях, а также во всех случаях лезвийной обработки деталей из труднообрабатываемых материалов.

30. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ И ОСНАСТКА ДЛЯ ПЛАЗМЕННОГО ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА позволяют достичь качественно более высокого уровня эксплуатационных свойств инструмента за счет:
 - использования высокопроизводительного, экономичного, простого и доступного оборудования;
 - увеличения размеров упрочненной зоны;
 - сочетания плазменного упрочнения с объемной термической обработкой, индукционной закалкой или наплавкой.
 Разработанные технологии упрочнения дают возможность получить слоистые композиционные инструментальные материалы, обладающие высокой твердостью слоя и высокой вязкостью разрушения всей композиции. Экономнолегированные инструментальные материалы при плазменном упрочнении приобретают свойства, соответствующие уровню свойств высоколегированных материалов.
 Разработана специализированная оснастка – серия плазмотронов косвенного действия, работающих на инертном газе, совместимых с серийно выпускаемым оборудованием для плазменной резки, сварки, наплавки, напыления.
 Экономический эффект достигается благодаря снижению трудоемкости и повышению производительности обработки, снижению расхода инструмента, экономии дорогостоящих высоколегированных материалов и энергоресурсов. Технологии плазменного упрочнения внедрены в ОАО «ММК им. Ильича», ОАО «МК «Криворожсталь», на Витебском телевизионном заводе (Беларусь), Новомосковском трубном заводе и ряде других предприятий.

31. ПЛАЗМЕННОЕ ПОВЕРХНОСТНОЕ УПРОЧНЕНИЕ ИНСТРУМЕНТА ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ И БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ – применяется на режущих пластинах из твердых сплавов, резцах с напаянными пластинами и неперетачиваемых пластинах для резцов с механическим креплением. Оптимальными являются режимы плазменной обработки с ре- ализацией механизма упрочнения без расплавления с превращениями в карбидах и связке. Особенностью являются большие размеры упрочненной зоны – глубина до 2 мм и ширина до 10 мм, что позволяет использовать инструмент при нескольких переточках. Повышается не только твердость, но и трещиностойкость, особенно сплавов группы ВК.
 Результаты испытаний в производственных условиях упрочненного твердосплавного режущего инструмента свидетельствуют о повышении его стойкости в 2-3 раза, а также о возможности применения форсированных режимов резания при сохранении заданной базовой стойкости.
 Плазменное упрочнение быстрорежущей стали после предварительной объемной обработки приводит к практически полному растворению карбидной фазы, дополнительному насыщению твердого раствора углеродом и легирующими элементами, значительному повышению дисперсности структуры и плотности дислокаций, что, в свою очередь, способствует одновременному повышению всего комплекса эксплуатационных свойств – твердости, теплостойкости, трещиностойкости. Существенное дополнительное упрочнение реализуется при осуществлении циклической (многократной) плазменной обработки.
 Разработаны технологические процессы комплексного объемно-плазменного упрочнения резцов, сверл, фрез, метчиков и других типов инструмента из быстрорежущих сталей. Опыт эксплуатации показал возможность повышения стойкости инструмента не менее чем в 2 раза в сравнении со стандартной объемной термической обработкой.

32. ЗАЩИТА ОТ ПОЛОМОК ОБОРУДОВАНИЯ ТЯЖЕЛОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ (прокатных станов, прессов, кранов и др.) – осуществляется буферными и амортизационными устройствами на основе полиуретановых эластомеров, а также предохранительными устройствами, в том числе автоматическими, с расходными элементами (буферы, демпферы, амортизаторы, пружинные, компенсационные муфты, предохранители и др.). Технологичные в изготовлении, автономные в работе, надежные и безопасные в эксплуатации, они повышают долговечность оборудования в 2-5 раз. Могут применяться в горных, транспортных и иных тяжелых машинах.
 Имеются положительные результаты промышленного использования разработанных устройств, некоторые уже по 8-10 лет эксплуатируются на металлургических предприятиях. Предлагается разработка по заказам, изготовление и поставка готовой продукции.
Устройства охраняются 15 патентами Украины и России.

33. СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА С ПРИМЕНЕНИЕМ МЕТАЛЛОПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ – используются для:
 - герметизации корпусных деталей (блоков цилиндров, редукторов и т.п.);
 - восстановления изношенных поверхностей различных деталей (валов муфт, гнезд подшипников, опорных поверхностей станин прокатных станов и др.);
 - восстановления поверхностей пар скольжения (направляющих станков, подшипников скольжения, рабочих поверхностей гидроцилиндров и т.п.);
 - восстановления поверхностей и предохранения деталей механизмов от коррозии, эрозии, абразивного и кавитационного износа и др.
 Новые технологии позволяют увеличить срок службы деталей и узлов машин, работающих в условиях динамических нагрузок, по сравнению с традиционной технологией восстановления наплавкой с последующей механической обработкой, более чем в 1,8-2 раза. При осуществлении разработанных технологий трудозатраты на выполнение операций нанесения металлополимеров минимальны, а эффект повышения стойкости и долговечности деталей и узлов является значительным. Так, стоимость восстановления одной клети листопрокатного стана 3000 по известной технологии составляет $ 225 тыс., а с использованием предложенной технологии - $ 66 тыс. Многолетний опыт позволяет гарантировать работу восстановленных машин до 10 лет. Они успешно работают в ОАО «МК „Азовсталь”, ОАО «ММК им. Ильича”, на Никопольском южнотрубном заводе и других предприятиях. Новые технологии ремонта охраняются патентами Украины. В ПГТУ систематически проводятся обучающие семинары для работников предприятий с передачей «ноу-хау» разработанных технологий.
 
34. СИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА СЖИГАНИЯ ТОПЛИВА – основана на принципе корректировки соотношения «топливо – воздух» по содержанию кислорода и монооксида углерода в продуктах горения. Указанный принцип устраняет негативные влияния на горение колебания состава топлива, при этом не требуется производить непрерывный анализ состава и теплоты сгорания сжигаемого топлива.
 В состав системы входят: газоанализатор на кислород и монооксид углерода в дымовых газах, регулирующий контроллер, исполнительный механизм. Разработанный алгоритм управления обеспечивает оптимизацию процесса сжигания топлива (минимизация потерь от химического недожога и потерь с уходящими газами), при этом содержание оксида углерода не превышает предельно допустимого. Экономия топлива от внедрения системы составляет 2-4%.

35. ФИЛЬТРЫ НЕМЦОВА семейства ФН - А (альфа) – предназначены для очистки:
 - пылевых выбросов в атмосферу;
 - запыленного воздуха, подаваемого в помещения и посты управления, в компрессоры и двигатели;
 - масла в двигателях и компрессорах;
 - улавливания мелких фракций сухого молока, цемента, гипса и т.д. из вентиляционных систем.
 Отличаются малыми габаритами, простотой конструкции и надежностью, легкостью регенерации, высокой эффективностью очистки (96-99 %), большой пылеемкостью (около 10 кг/м3), низким гидравлическим сопротивлением (около 500 Па). Не требуют подачи жидкости, сжатого воздуха и др. для регенерации и фильтрования. Внедрены во многих странах мира и запатентованы в Германии, Японии, Франции, Швеции, Австрии и др.
 Фильтр выполнен в виде цилиндрического корпуса, внутри которого размещена насадка из ворсистых текстурированных нитей, закрепленных концами к верхней стационарной решетке и нижней подвижной. При фильтровании решетки сдавливают нити, образуя при этом толстый фильтровальный слой, проходя через который газ или жидкость очищаются от примесей. В верхней части фильтр снабжен механизмом регенерации, который обеспечивает очистку насадки, а также фиксацию нижней решетки на заданном уровне в процессе фильтрования. Осевшая в ворсинках нитей пыль падает в пылесборник по зазорам, расположенным между рядами вытянутых в струны нитей. Затем очищенные нити сдавливаются решетками, и цикл повторяется. Затраты времени на регенерацию составляют около 1 минуты, продолжительность межрегенерационного цикла от нескольких часов до нескольких недель. Фильтры работают в автоматическом или ручном режимах. Изготавливаются применительно к конкретным условиям эксплуатации, фильтровальный слой выполняется в зависимости от вида и концентрации пыли, температуры и влажности очищаемых газов и др.

К О Н Т А К Т Ы

Приазовский государственный технический университет
Адрес: ул. Университетская, 7, г. Мариуполь, Донецкая область, 87500, Украина

Контактное лицо:
Рябухин Александр Васильевич - начальник отдела маркетинга и  инновационной деятельности
тел. (0629) 44 64 98
факс (0629) 52 99 24; 34 52 94
e-mail:omid@pstu.edu